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天津防爆配电箱定做定制 封术

时间:2018-10-24    点击量:0

  封口工序是电池装配工艺中的一道关键工艺,就压延封口(非旋压封口)来讲,容易出现的质量问题有:外形压延损伤或机械划痕;在性能检测工序中,漏液或不正常的防爆气阀喷(碱)气;在自然环境条件下,搁置一段时间(约一周)后出现爬碱现象。

  ⑴随机抽取电池装配与性能测试生产记录,见表1。采用开口化成制造工艺,基本工艺参数为:烧结正极片(6.0±0.25)g,拉浆负极片(6.9±0.3)h,基体均为δ=0.08mm镀镍穿孔钢带;化成后甩电液(或补加电液),电液含量为2.2-2.4g,密度为(1.25±0.01)g/cm3;收、封口时两只电池同时进行,表压强为6.7~7.3MPa,压力约为31~37kN;性能测试为0.2C恒流充放;测试设备是广州电科所“400点Cd-Ni蓄电池性能测试设备”。可见,性能测试的漏液问题较严重,漏率在3.3%左右。

  分析上述报告,在合理的装配工艺条件下,如正负极配比、电液量、封口口部清洁与密封油涂敷、封口压力等,发生漏液与爬碱的主要原因是压延封口的质量存在较严重的问题。

  一般地采用H7/h6或H7/g6配合,若间隙小了,密封圈等放入壳内,不能与壳口端面平行,会出现封口不正甚至损坏模具,若间隙大了,则压缩变形量会减小,容易造成漏液或爬碱。

  ⑵盖子组件的防爆球密封处漏液与放气防爆球漏液与放气的发生,在不同情况下有不同的原因:当压延封口的耐压力小于防爆球的封口耐压力时,若出现压延封口处漏液,此时不仅有直接原因——压延封口耐压力小,还有可能是电池电化学体系存在问题,如电液量多或浓度大,由于阴极上的氧向对面扩散速度变慢,妨碍了消气反应的进行,在充电时,内压上升[1],容易破坏电池的密封结构;或者,封口化成电池在大电流过充的情况下氢消耗比较慢,在电池内部的积累导致内压上升[2],同样地容易破坏电池的密封结构。这时,应首先提高压延封口的耐压力,同时解决电化学体系中的问题。

  当压延封口的耐压力大于防爆球封口耐压力时,若出现防爆球封口处泄压是正常的,这时应分析是否要调整电池电化学体系的设计,如调整正负极配比,电液量及其密度或充放电制度等。

  一般地,对圆柱形CD-Ni蓄电池,设计防爆球的开启压力为0.5-0.8MPa,压延封口的耐压力应>1.8MPa;对圆柱形MH-Mi蓄电池,设计防爆球的开启压力为1.8-2.2MPa,压延封口的耐压力应>2.2MPa。有的厂家将防爆球的开启压力和压延封口的耐压力调高至2.6MPa上下,我们认为这是基于不同的电特性或环境特性的要求,按不同的结构条件(如电池壳壁厚)而设计的。

  ⑶封口模工作角度不合理或模具径向、轴向的压缩形变较小,即使有足够大的轴向压力,也不能达到良好的封口效果。

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